El rincón 3D

El rincón 3D.

Entre bastidores. Detrás de cada box: decenas de piezas impresas una a una, largas horas de máquina, mucho trabajo a mano. Sin filtros, y con cifras que lo demuestran.

Seas principiante en 3D o experto, está escrito para ti: primero las cifras reales, luego cómo se imprime, lo que conservo — y todo lo que va a mejorar con máquinas profesionales, en un taller de verdad.

Las cifras primero

Todo lo que hay detrás de una sola box.

Crees que recibes «un Enrollador». En realidad, una box completa son 39, 57 o 60 piezas según el modelo — cada una con su tiempo, su material, su preparación. Todo está documentado al minuto y al gramo:

Para una box…	🧩 Piezas impresas	⏱️ Impresión (máquina)	📦 Material bruto	✅ Peso recibido	✋ Preparación	🔧 Montaje
Box Original	39 piezas	≈ 29 h 30 min	≈ 333 g	≈ 278 g	≈ 2 h 15 min	≈ 50 min
Box Premium	57 piezas	≈ 31 h 00 min	≈ 349 g	≈ 280 g	≈ 3 h 20 min	≈ 1 h 25 min
Box Premium Max	60 piezas	≈ 36 h 00 min	≈ 430 g	≈ 368 g	≈ 3 h 30 min	≈ 1 h 30 min

En claro: una Box Premium es más de un día entero de impresión sin parar + cerca de 5 h de trabajo a mano (preparación y luego montaje). En 24 h, una máquina produce menos de una box completa — de ahí la decena de máquinas necesarias para entregar 1000 pedidos.

El coste real

El material, la electricidad — y todo lo que se pierde por el camino.

Lo que más sorprende: la diferencia entre lo que recibes y lo que imprimo. El material neto (tus piezas) nunca es el material bruto — por unos gramos útiles, la máquina imprime mucho más.

El coste del material

PETG para las estructuras, TPU para las varillas flexibles: material técnico de calidad, comprado en bobinas. ≈ 333 g a ≈ 430 g de material bruto por box.

El coste de la electricidad

Las máquinas funcionan día y noche: 30 a 36 h por box, más el calentamiento de la placa y de la boquilla. Corriente en continuo, una partida de coste muy real. (Sin cifra hasta que la haya medido como es debido.)

El material total impreso

Recibes ≈ 280 g de piezas terminadas, pero imprimo ≈ 349 g: la diferencia se va en soportes y en purgas de color. Se imprime mucho más de lo que llega a tu box.

En concreto: en una Box Premium, cerca de 70 g de los 349 g nunca llegan a ti — y sin embargo impresos, calentados, pagados. Inherente a la 3D… pero nada se tira (ver «los residuos conservados» más abajo). El nuevo parque de máquinas financiado por la campaña busca precisamente reducir ese excedente.

15-20 %de impresiones fallidas

Y lo que nadie cuenta: los fallos.

Una partida ausente de la tabla: las impresiones fallidas. Mis máquinas actuales son muy sensibles a la humedad y a la temperatura (tanto de los filamentos como de la habitación). Según el día, el mismo archivo no reacciona igual.

El momento crítico es la primera capa: condiciona todo lo demás. Tengo que vigilarla en cada tirada — de ahí el 15 a 20 % de fallos de hoy.

Un fallo al principio, poco grave: relanzo. Pero en la última capa, tras horas de máquina, es realmente frustrante. Estos fallos se suman al material bruto — y es exactamente lo que quiero acercar a cero con mi futura instalación.

Cada box es un verdadero trozo de taller — horas de máquina y de mano, a un precio de lanzamiento que no volverá.

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Impresas de principio a fin.

Para verlo bien, dos impresiones en cámara rápida: de la placa vacía a la pieza terminada, la construcción capa a capa. Y para cada una, las cifras reales de la tirada.

La Pinza de Sujeción

La pieza grande que sujeta el soporte para mantenerlo perfectamente en su sitio durante la preparación. Se imprime de una sola pieza, sin ensamblaje: nada de pegado, nada de tornillos — la precisión está en la propia tirada.

Impresión real: 0,96 g de pieza + 0,16 g de soportes (1,11 g en total) · 15 min 19 s, de los cuales 8 min 38 s de impresión.

La tapa de un Enrollador Premium

La parte superior del Enrollador Premium, impresa también entera — tres horas de máquina condensadas en una treintena de segundos. Una pieza que está a la vista: tiene que quedar impecable al primer vistazo.

Impresión real: 26,44 g de pieza + 11,23 g de soportes — cerca del 30 % del peso se va en soportes · 3 h 03 min en total.

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La pérdida por los cambios de color: las «deyecciones».

En cada cambio de color, la impresora tiene que purgar la boquilla: extruye un poco del tono anterior para dejar sitio al nuevo. El resultado: pequeños ovillos multicolores — las «deyecciones». Inevitable, pero pesa sus gramos en cada transición.

El tapón en 3 colores en el programa de laminado: 12,98 g, de los cuales 6,46 g purgados, en 1 h 23 min — En 3 colores: 12,98 g — de los cuales 6,46 g purgados — en 1 h 23 min.

El mismo tapón en 1 solo color: 3,34 g, en 24 minutos — En 1 color: 3,34 g, en 24 min.

El ejemplo más claro: el tapón del humidificador, una pieza de 2,3 g impresa en 3 colores.

Monocolor: 3,34 g de material · 24 min. ↔ Tricolor: 12,98 g · 1 h 23 min — de los cuales 6,46 g se fueron en purgas, la mitad del total, para la misma pieza.

En una box multicolor, estas purgas se acumulan: son gran parte de la diferencia entre el material bruto y el material neto. En mi taller no se tira nada — estos ovillos se unen al stock conservado (más abajo).

¿Y mañana? Las máquinas profesionales multiboquilla mantienen una boquilla por color: casi ninguna purga entre tonos — estas deyecciones casi desaparecen.

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La pérdida y las complicaciones debidas a los soportes.

Una impresora construye capa a capa, de abajo arriba — imposible depositar material «en el vacío». En cuanto una forma queda en voladizo, la máquina imprime debajo soportes provisionales: muros que sostienen un techo. Y en las piezas altas y finas, sirven de andamio. De ahí unas reglas que me impongo para lograr la impresión más precisa posible — un sentido de impresión elegido, muletas que después hay que retirar. Dos ejemplos delicados:

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Los soportes de la tapa del Enrollador

La tapa se construye de pie, capa a capa. Es esta orientación la que sirve a la mecánica interna: la precisión y la solidez necesarias para que las varillas, una vez insertadas, queden perfectamente alineadas.

Para entenderlo: igual que un muro es más sólido cuando los ladrillos están apilados en el sentido correcto, la pieza impresa de pie resiste mejor el uso diario. Y sobre todo, evita el aplastamiento de las formas: impresas en horizontal, las formas redondas tenderían a volverse ovaladas.

Lado técnico: orientación elegida para alinear las líneas de capa con los esfuerzos principales y preservar la geometría funcional interna — un compromiso resistencia / precisión asumido.

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Las varillas, impresas en vertical

Las varillas se imprimen de pie: la única orientación que garantiza su regularidad. Dificultad doble — son finas y altas, y de filamento flexible, un material poco práctico de sostener, al que no le gusta nada que lo impriman erguido.

Para entenderlo: es un poco como construir un edificio con andamios de malvavisco — hay que subir alto y fino, con un material blando que se dobla bajo su propio peso. Todo el reto está en mantenerlo bien recto, capa tras capa.

Lado técnico: impresas de pie, las varillas son regulares en todo su contorno y resisten mejor cuando se doblan; impresas tumbadas, su superficie y su solidez serían peores, justo donde más trabajan. Unas máquinas multiboquilla permitirían además soportes rígidos, de un material distinto al de la pieza — un desmoldeo mucho más limpio que con mi máquina actual.

El trabajo del material

Piezas que moldeo a mano — las lengüetas.

La impresión no siempre es el final de la historia: también «juego» con el trabajo del material. Las piezas finas que hay que curvar, como las lengüetas, salen de la placa en plano — y todavía calientes les doy su curva, con una plantilla, antes de que se enfríen. La lengüeta es una pieza termoformada.

Paso 1: impresión de las lengüetas en plano, placa calentada a 70 °C — 1. Impresión en plano — placa mantenida a **70 °C** para facilitar el moldeado.

Paso 2: la pieza-plantilla que da la forma correcta a la lengüeta — 2. La pieza-plantilla que creé para dar la forma correcta antes de que la pieza se enfríe.

Paso 3: la lengüeta colocada en la plantilla — 3. La lengüeta en la plantilla.

Paso 4: la lengüeta curvada — 4. La lengüeta curvada.

Paso 5: las dos lengüetas curvadas — 5. Las dos lengüetas curvadas, listas.

El trabajo a mano

La preparación — el trabajo invisible de cada box.

Terminadas las placas, empieza lo más largo: retirar los soportes uno a uno, desbarbar, limpiar, verificar, clasificar. Y en las box Premium se añade un trabajo de orfebre: pegar una a una las pequeñas piezas de los cajones y fijar cada imán. Para una sola Box Premium, ≈ 3 h 20 min antes incluso de ensamblar nada.

Una Box Premium Max completamente desmontada: todas las piezas por preparar, pegar y ensamblar a mano — Una Box Premium Max completamente desmontada — cada pieza pasa por mis manos antes del ensamblaje.

Retirar los soportes, uno a uno

La etapa más tediosa: despegar los soportes sin dañar la superficie. Me tomo el tiempo que haga falta — es la diferencia entre una pieza «recién salida de la impresora» y una pieza acabada.

Es también lo que espero reducir mucho con las nuevas máquinas: cabezales dedicados y materiales pensados para el desmoldeo, soportes que se sueltan casi solos.

Soportes fáciles de retirar

Con máquinas y materiales pensados para el desmoldeo, los soportes se sueltan limpiamente — esas horas dedicadas a quitarlos uno a uno casi desaparecen.

Varios cabezales de impresión

Boquillas dedicadas por color reducen mucho las purgas entre tonos: mucho menos material desperdiciado, y menos limpieza a mano.

Tiempos divididos

Máquinas funcionando en paralelo, día y noche, con los perfiles adecuados: el tiempo de producción por box baja claramente, sin ceder nada en el acabado.

El objetivo en cifras

Hoy es demasiado lento. Mañana, cambia de escala.

A este ritmo, una máquina doméstica produce menos de una box al día. Sostenible para un taller de salón, no para 1000 pedidos. El objetivo con el nuevo parque multicabezal es claro:

⏳ Hoy

Menos de 1 box / día

En una máquina: ≈ 31 h de impresión + ≈ 5 h a mano para una sola Box Premium. Los plazos son, claramente, demasiado largos.

🎯 El objetivo

15 a 16 piezas / día

Impresas y preparadas en el día, gracias al parque multicabezal financiado por la campaña. Soportes que se sueltan limpiamente, purgas reducidas, máquinas en paralelo.

Es un objetivo de trabajo, no una promesa grabada en piedra: depende del parque final y de los ajustes. Pero es el rumbo — y todo, en esta página, está construido para alcanzarlo.

Los residuos conservados

Todo lo que la máquina escupe — y que yo conservo.

Un taller 3D también produce residuos: piezas fallidas y ovillos de purga multicolores. La mayoría los tira. Yo los guardo todos — con un objetivo preciso detrás.

Mi objetivo: no desperdiciar nada para siempre

Este excedente — soportes, purgas, fallos — no está perdido: es materia prima en espera. Mi meta: triturarla, refundirla, convertirla en filamento nuevo. De ahí la clasificación y el etiquetado, en lugar de la basura.

Mi único arrepentimiento: haber empezado a guardarlo todo solo desde enero. Pero ya representa varios contenedores enteros.

Conservado y clasificado desde enero

Ningún fallo, ningún ensayo, ninguna purga a la basura. Varios contenedores de plástico técnico, clasificados y etiquetados, esperan una segunda vida.

El proyecto: una trituradora, para volver a hacer filamento

Una máquina que tritura los descartes, refunde el material y lo vuelve a extruir en bobinas nuevas. Coste estimado: 3.000–5.000 €. Una prioridad poscampaña — el taller sería casi autosuficiente en material.

Los ovillos de purga multicolores conservados — las famosas «deyecciones»

Y algún día: recuperar tu Enrollador al final de su vida

Con el tiempo, quiero abrir un programa de recuperación: me devuelves tu Enrollador cuando ya no lo uses, lo trituro, vuelvo a fabricar filamento, y el material da otra vuelta. Fecha orientativa: después de la entrega de las 1000 box (calendario detallado en septiembre de 2026). Es una intención, todavía no una promesa con fecha.

Confidencia de taller — la elección de los colores

El color me costó meses de pruebas: muchos filamentos comparados para quedarme solo con la alta calidad. Solo para los azules, cinco o seis tonos antes de mi pastel (importado de Estados Unidos) y mi azul marino. Mientras la producción siga siendo artesanal, las colecciones vivirán en cantidades limitadas e irán cambiando — y algún día, quizá, tu box en colores a medida.

La visita

Todo esto pasa aquí.

Por ahora, mi taller de investigación y desarrollo cabe en mi salón. Gira la escena, haz zoom y pulsa uno de los cuatro rincones — diseño, impresión, pruebas, expositor — para descubrir lo que ocurre allí.

Los archivos

La evolución de las piezas — y todo lo que aún no se ofrece.

El Enrollador de hoy son decenas de versiones de cada pieza. En cada impresión, una décima de milímetro ajustada, una varilla mejor equilibrada, un rozamiento menos. Nada se ha tirado: la memoria del taller, y la prueba del trabajo.

Archivos: varias versiones sucesivas del Enrollador

Archivos: detalle de las versiones del Enrollador alineadas

El Enrollador, versión tras versión

De un modelo a otro, el objeto se afina a la décima de milímetro: el equilibrio varilla/carcasa, las holguras, el acabado.

Las varillas

La pieza que exigió más ensayos: decenas de formas, materiales y diseños distintos antes de dar con la forma perfecta.

Archivos: pequeñas piezas de prueba del Enrollador

Las piezas pequeñas

Cientos de piezas pequeñas, cuya forma, función y cotas se fueron ajustando ensayo tras ensayo — hasta la combinación perfecta.

Archivos: prototipos del cofre de la Box Premium

Archivos: prototipos del cofre de la Box Premium Max

Los prototipos de los cofres

Una vez a punto la mecánica, quedaba el contenedor: decenas de configuraciones probadas para combinar lo práctico, la estética y la resistencia al transporte — y garantizar una entrega óptima.

Ya con mucho trabajo detrás

Piezas a las que ya he dedicado meses — todavía no a la venta.

Meses de investigación y desarrollo, aún no ofrecidos al público. En primicia, en imágenes de archivo:

El motor de la Estación Premium

La Estación Premium es un objeto motorizado para el hogar (no una box). Su motor me exigió numerosas versiones de prueba — una obra ya muy avanzada, que desvelaré a su debido tiempo.

La regla técnica

Una versión más avanzada de la Regla Calibradora, para llevar la precisión aún más lejos. Decenas de tiradas duermen en mis archivos — en maduración, pero el trabajo está ahí.

Un guiño para lo que viene: mi propio Enrollador es más viejo que todos estos prototipos — con él hice todos mis ensayos, y sigue enrollando como el primer día.

Para terminar

Un taller que mejora — y que se comparte.

Esto es lo que hay entre bastidores: decenas de prototipos, limitaciones asumidas, kilos de material guardados y cifras que no maquillo. Un taller en movimiento, que va a crecer con esta campaña.

Si te interesan los entresijos, dímelo: quizá haga vídeos de la evolución del taller — la llegada de las máquinas, el montaje, el día a día. Nada está prometido ni fechado, pero es exactamente lo que me habría encantado encontrar en mis inicios.

Todo esto avanza gracias a las 1000 primeras box. ¿Estás dentro?

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